1. 电力行业
电力工业中主要使用低挥发性工业用油，如变压器油、汽轮机油、液压油、冷冻机油、机械润滑等矿物油。由于油资源越来越少，因此对废旧油、超标有的再生利用与净化具有重要的地位，油的净化处理包括：净化——即对含水、含气、含杂质、闪点不合格有的处理；再生——对酸值、介损、颜色等不合格的劣化油进行处理。
重力沉降法：用于除去油中比重较大的颗粒和较大的杂质，以及在油中进水很严重的情况下先做粗净化。该法必须要有其他净化方法作为补充净化措施。
压力过滤法：利用油泵压力在滤纸两面形成压差，废油通过滤纸时，杂质与水分被滤除。该法效率低，操作麻烦，滤纸用量大，成本高，击穿电压提高不明显，脱水能力完全取决于滤纸的干燥程度。
离心分离法：利用废油中的油、水、杂质的比重不同，在高速旋转所产生的离心作用下，使油、水、杂质分开，达到净化目的。该法对要求不高、含水很重的废汽轮机油、液压油、机械油可作预处理，效率很高。但他不能除去溶解在油中的水分，并且净化程度不如压力式过滤机，只能作为粗滤措施。
真空分离法：利用油与水存在较大沸点差的原理，使油在高真空和一定温度下产生雾化或形成油膜，使水分汽化，脱除油中的水分和气体，并滤除杂质。真空滤油机的性能、效率，因结构不同而各不相同。体积、能耗均很小的新一代高效性设备正在逐步取代传统的真空滤油机。
凝聚净化法：采用特殊过滤塔，以组合细小的分散的水滴成大水滴，大水滴被阻留在塔内，经过逐渐汇集，最后落到分离室底部，这种方法主要用于含水较重的油液，并且一般不作为单独净化手段使用。
静电分离法：利用废油流经高压（10-40kV）直流电厂时油中的极性分子（如水、酸性组分、油泥、大小离子等极性物质）将会带点、分级和激励的原理，用电化学的静电引力，使它们吸附和聚合，把杂志去掉，而纯净的油液不易被吸附，在油压作用下可强行通过电场，从而起到净化的目的。
再生净化法：传统的吸附剂法利用活性白土、硅胶等具有较大活性表面的吸附材料对废油中的酸性成份、树脂、沥青、不饱和烃和水等有较强的吸附能力的特点，使吸附剂与废油充分接触，出去有害物质；其中接触法须将吸附剂与油进行搅拌，只适于从设备内换出油液的再生处理；而渗滤法是强迫油液通过装有颗粒状吸附剂（如硅剂、颗粒白土、氧化铝等的容器进行慎滤），使用中不需要搅拌，也可对电力设备进行带点处理。化学再生法是先用硫酸与废油中的氧化物作用生成酸渣，再用白土接触搅拌处理，或先用碱液（常用氢氧化钠溶液）中和酸性油中的酸性成分，生产的盐类可溶于碱液中形成碱渣，随碱液一道排除，残存的少许盐类可用水洗涤，或用白土接触处理。再生处理适合于劣化较严重的油液，但对含水和含杂质较多的油，还应先进性脱水处理，除去杂质后才能再生。再生完毕后，还应用压力式滤油机进行严格过滤，以防吸附剂微粒被带入电力设备。并重新加入T501抗氧化剂。
常用油处理设备：BZ-4型变压器油运行再生装置、ZL系列高效真空滤油机、TY-Ⅱ型汽轮机油专用滤油机、JT型三级精密过滤机
汽化小油枪：利用压缩空气的高速射流将燃油直接击碎，雾化成超细油滴进行燃烧，同时用燃烧产生的热量对燃料进行初期加热、扩容、后期加热，在极短的时间内完成油滴的蒸发汽化，使油枪在正常燃烧过程中直接燃烧气体燃料，从而提高了燃烧效率及火焰温度。汽化燃烧后的火焰中心温度高达1 500～2
低负荷稳燃技术：采用浓淡燃烧方式已经使煤粉在着火区域形成了高浓度、高温度、少空气、易着火的有利条件。投入小油枪后，轻油的烃类挥发使得煤粉着火区域的挥发分浓度和还原性气氛有了显著提高，着火热降低，火焰传播速度加快，其有利于着火和稳燃是显而易见的。气化小油枪投入之后，改善了煤粉的着火条件，为煤粉燃烧提供了较为稳定、充足的可燃气体，使燃烧脉动消失。使得煤粉燃烧器形成了独立的燃烧中心，同层燃烧组织形成了邻角互稳和单角自稳的双重稳燃条件，二者叠加将大大提高稳燃效果
2. 建材工业
建材行业生产过程中使用的能源主要有煤、电力、燃料油、柴油和洗精煤等， 其中， 原煤、电力和燃料油是建材行业消耗的主要能源。
玻璃熔窑富氧或全氧燃烧技术：富氧燃烧技术是一项节能降耗， 减轻环境污染的新技术。它将含氧量23%～ 29% 的助燃空气送入窑内组织燃烧， 能减少助燃空气量， 降低着火温度。加快燃烧反应速度， 阔宽燃烧极限， 从而提高燃烧效率、火焰温度和传热效率， 明显提高玻璃熔化率， 相应减少废气排放量和烟气带走的热损失， 降低NOx排放量， 最终达到提高玻璃产质量、节约能源和减少环境污染目的。
3. 冶金工业
用于冶金行业的润滑油有汽轮机油、工业齿轮油、蜗轮蜗杆油、抗磨液压油、小方坯连铸机结晶器润滑油、水2乙二醇抗燃液压液及油膜轴承油、压缩机油等。
高清洁度抗磨液压油：随着液压系统向高温、高压、大流量方向发展，液压件精度要求愈高，零件配合间隙要求愈小，这就对润滑用油清洁度提出要求[1 ] 。据统计，液压系统故障70 %来自于油液污染度不符合要求，因此高清洁度油品的使用将减少不必要的故障发生，确保安全生产。目前，国内几家主要钢厂多采用进口高清洁度抗磨液压油。由此可见，冶金行业所用高清洁度抗磨液压油市场为国外供油商占领。我国液压油的发展也势必向高清洁度方向迈进。目前，测定清洁度主要有2种方法： ISO4406及NAS1638 。
高清洁度液压油的净化技术：高清洁度液压油的净化技术主要有3 种：高精度滤芯过滤、静电过滤、离心过滤。高精度滤芯过滤：专用的精密滤芯式过滤器可达NAS4级，优点：过滤精度高，使用方便，自动化程度高；缺点：滤芯使用寿命较短；更换滤芯时可能造成人为污染； 不能有效滤除油液中的水分和胶状生成物。静电过滤：有两种结构形式1) 平行板电极式结构2) 圆柱形金属网电极式结构，优点：压差小，纳污能力强，噪声低，对油液中各种污染物都有净化作用；缺点： 一次通过的油液净化效率较低，油液流过静电过滤器的速度不宜太快，否则净化效果很差。离心过滤：离心机优点：与液压系统工作无关，适于各部门、各种情况净化，过滤精度高，纳污能力强、阻力小、效率高，不受油液流速限制；缺点：离心机体积和重量较大，移动不利。
低粘化工业齿轮油：随着极压抗磨剂的普遍应用，工业齿轮油的润滑由反应膜取代吸附膜，磨损形态由磨料磨损变为微量腐蚀磨损。承载能力及齿轮寿命大幅度提高。工业齿轮油正在向高性能化、低粘化、通用化方向发展。低粘化的齿轮油节电率是相当可观的，在橡胶捏和机上用VG220 齿轮油代替VG320齿轮油，可节电7. 9 %。另据报导，油品粘度降低一个等级，可节能1 %～5 %。因此，采用长寿命、节能的工业用油为大势所趋。
油膜轴承油：油膜轴承油主要用在大型钢板轧机轧辊轴承和高速线材轧机的粗、中连轧机和预精轧、精轧机的轧辊轴承上，它分为3 个系列100 (抗氧抗乳化) 、300(抗氧抗乳化防锈) 、500 (抗氧抗乳化防锈抗磨) 。国外已于60 年代中后期对此类油品进行研制，国内起步较晚，于80 年代初进行此项工作，首先开发了相当于Mobil Vacuoline100 系列的产品，随后相继有300 系列、500 系列问世。
轧制油：轧制是使金属坯料通过一对回转轧辊之间的空隙而受到压延的加工方法。轧制油主要用于钢、铝和铜等金属的热轧和冷轧加工工序，防止变形、减少摩擦、带走热量，以保证产品质量。轧制用油大体上分为两大类： ①钢轧制用油； ②有色金属轧制用油。从操作条件来分：热轧和冷轧用油。从组成来分：矿物油和乳化液。
水- 乙二醇抗燃液压油：水- 乙二醇抗燃液压油是一种具有优良抗燃性、低凝性、润滑性及防锈性的液压传动介质。广泛用于冶金、电力、机械、化工等行业的压铸机、轧钢机、拦焦机液压设备系统。70 年代以来国内发展十分迅速，不少国家将其作为抗燃液压油的主要产品，国内也随着引进设备的增多而广泛应用。为了满足宝钢、武钢、首钢等各大钢铁基地及其它各行业的需要，国内研制了具有80 年代国际水平的水- 乙二醇抗燃液压油产品(WG238 ，46) ，通过炼钢厂的实机考核，取得优良结果，现已大量生产满足需要。
干熄焦技术：干法熄焦（CDQ）简称干熄焦，是相对于湿熄焦而言采用惰性气体熄灭赤热焦炭的一种熄焦方法，是一项被较广泛应用的节能技术。干熄焦技术是利用冷的惰性气体，在干熄炉中与赤热红焦换热从而冷却红焦。吸收了红焦热量的惰性气体将热量传给干熄焦锅炉产生蒸汽，被冷却的惰性气体再由循环风机鼓入干熄炉冷却红焦。干熄焦锅炉产生的蒸汽或并入厂内蒸汽管网或送去发电。其技术特点为：①回收红焦显热。红焦显热约占焦炉能耗的35％～40％，这部分能量相当于炼焦煤能量的5％，如将其回收和利用，可大大降低冶金产品成本，起到节能降耗的作用。采用干熄焦可回收80％的红焦显热，平均干熄焦炭可回收3.9MPa，
高炉炉顶压差发电技术：采用透平发电机组，利用高炉炉顶煤气的压力能，实现发电。理论上，高炉炉项煤气压力在80kPa时TRT设备所发的电与所用的电能平衡，煤气压力在100kPa时才会有经济效益，而煤气压力大于120kPa时会有明显的效益。所以说，提高炉顶压力对于高炉炼铁和回收能源都有利，应大力推广。炉顶煤气压力变化，TRT设备发电量约30～50度电/吨铁。煤气采用干法除尘，可使发电量提高30%左右。煤气温度提高
煤气燃汽轮机技术(CCPP)：工作原理：除尘后的煤气与空气混合后在汽轮机的燃烧室燃烧，产生高温高压气体推动透平机组作功、发电：高温气体再进入余热锅炉，产生蒸汽，蒸汽轮机作功、发电。该技术装备的优点是比常规锅炉蒸汽发电量多70%～90%；比燃煤电厂用水少1/3，也没有造成对环境的污染，占地小。该设备要求技术条件高，要有足够的煤气量稳定供应，才能发挥出优势。煤气质量要求严格，如清洁度、热值、压力、氧和氢含量等，以保护设备正常运转和长寿。设备复杂，控制严格，维护困难，费用高。
纯烧高炉煤气锅炉技术：
转炉负能炼钢技术：其含义是指炼钢过程中回收的煤气和蒸汽能量大于实际炼钢过程中消耗的水、电、风、气等能量总和。关键技术有：①转炉煤气回收：采取由PLC 控制的炉口微差压技术和转炉闭罩吹炼相配合， 使用液压装置驱动二文喉口， 在吹炼过程中， 二文喉口开度根据炉口微差压值自动进行调节， 煤气始终以
蓄热式轧钢加热炉技术：使用先进的陶瓷蜂窝体或蓄热小球进行蓄热，极大地提高了换热效率。其结构特点是：①分离组合蓄热式燃烧器，形成各自独立的燃烧通道，提高燃烧的完全性。②余热回收方式从集中方式改为分散式余热回收方式，更易实现温度控制。③蓄热体的材料特性、结构形式及双烧嘴切换时间的合理设计可以使高温燃烧技术实现”极限余热回收”。